Porady – FAQ

Kostka brukowa poddawana jest różnym obciążeniom wywoływanym przez koła przejeżdżających pojazdów. Obciążenia pionowe oddziaływają na podłoże i warstwę nośną. Z kolei obciążenia poziome wywołują ruch obrotowy kostki. Dla uzyskania dużej trwałości podjazdu istotne jest zarówno odpowiednie przygotowanie podłoża jak i ułożenie samych kostek ukośnie do kierunku jazdy (np. 45 stopni) co sprawi, że siły oddziałujące na kostkę przenoszone będą przez jej wszystkie boki. Takie ułożenie nie tylko gwarantuje największą stabilność, ale także najlepiej wycisza odgłosy generowane przez koła pojazdów.

Pater Group oferuje kostkę o różnych grubościach (40, 50, 60, 80 oraz 100 mm). Generalnie im grubsza kostka, tym większe obciążenia może wytrzymać, dlatego projektując otoczenie pod ciężki sprzęt, np. ciężarówki, warto sięgać po grubsze kostki. W większości normalnych zastosowań, kostka Pater Group o grubości 60 mm będzie jednak wystarczająco mocna by oprzeć się działaniu nawet dużych obciążeń zarówno pionowych jak i poziomych. Wychodząc naprzeciw potrzebom klientów poszukujących kostki niewielkiej grubości, firma Pater Group wprowadziła także nowe kostki o grubości 50 mm, która pomimo mniejszej wysokości są tak samo wytrzymałe jak tradycyjne kostki 60 mm.

Podobnie jak w przypadku kostek, produkowane przez firmę Pater Group płyty dostępne są w różnych grubościach. Płyty najcieńsze (np. Solo) mają grubość zaledwie 3 cm i świetnie nadają się na tarasy czy schody. Dodatkową zaletą takich cienkich płyt jest możliwość swobodnego docinania do potrzebnych wymiarów. Płyty o grubości 5 cm świetnie sprawdzają się w przypadku chodników. Z kolei płyty o grubości 6 i 7 cm mogą być szeroko stosowane zarówno pod kątem ruchu pieszego jak i lekkiego ruchu samochodowego. Najgrubsze płyty o wysokości 8 cm wytrzymają także ruch ciężkich samochodów.

Nawierzchnia wykonana z betonowej kostki brukowej jest elastyczną konstrukcją nośną, na którą składają się zarówno kostka jak i fuga spełniająca rolę spoiwa. Minimalna wielkość fugi w przypadku kostek firmy Pater Group wynosi 1,5 mm, a maksymalna 4 mm. Niewłaściwe dobranie szerokości fugi ma bezpośredni wpływ na powstawanie uszkodzeń i dlatego istotne jest, by regulując szerokość fugi w celu uzyskania równej linii kostki nie przekraczać zalecanych szerokości.

Dobrze przygotowane podłoże kostki ma kluczowe znaczenie dla bezproblemowej, wieloletniej eksploatacji takiej nawierzchni. Prawidłowo wykonane podłoże powinno składać się z kilku warstw. Proces przygotowania podłoża rozpoczyna się od korytowania czyli wybierania niestabilnego gruntu. Następnie na odpowiednio wyrównane podłoże kładzie się podbudowę składającą się z żwiru czy tłucznia (0-16 mm). To warstwa nośna, która powinna zapewniać swobodny przepływ wód opadowych i być mrozoodporna. Podbudowę należy układać warstwami o grubości od 10 do 15 cm zagęszczając każdą warstwę przy pomocy wibratora. Na tak zagęszczoną podbudowę kładziemy ostatnią, wierzchnią warstwę piasku (0-2 mm) o grubości od 3 do 5 cm.

Przy tworzeniu podłoża pod kostkę istotne jest zarówno stosowanie materiałów spełniających wszystkie normy technologiczne jak i dbanie o uzyskanie maksymalnie równej, płaskiej powierzchni. Tylko takie podejście gwarantuje najlepszy i najtrwalszy efekt równej nawierzchni brukowej na lata.

Wykwity są efektem naturalnego procesu wiązania betonu, podczas którego część wodorotlenku wapnia zawsze pozostaje niezwiązana. Woda z opadów lub taka, która podsiąka kostkę, wymywa niewiązany wodorotlenek wapnia, który następnie, w reakcji z dwutlenkiem węgla obecnym w atmosferze tworzy trudno rozpuszczalny węglan wapnia objawiający się białymi, krystalicznymi wykwitami. Ponieważ skład betonu, a wraz z nim i udział wapnia podlega pewnym wahaniom, a warunki pogodowe są w Polsce bardzo zmienne, zjawisko wykwitów może występować w różnym nasileniu, ale jako takie jest czymś nieuniknionym i nie podlega reklamacji.

Rozwiązaniem jest częste mycie kostki odpowiednimi środkami do usuwania wykwitów, szczególnie w sytuacji, gdy w pobliżu znajdą się drzewa iglaste, których pył zakwasza środowisko i przyśpiesza proces odbarwienia kostki. Dodatkowo kostkę można zaimpregnować, czyli uszczelnić jej powierzchnię dzięki czemu woda nie będzie łatwo wnikać w jej strukturę.