Porady i uwagi

Porady i uwagi

Zasady układania kostki brukowej

Odpowiednią stabilność nawierzchni brukowej zapewnia dobór kąta ułożenia w stosunku do kierunku jazdy. Obciążenie dynamiczne, wywoływane przez koła przejeżdżających pojazdów, działają jednocześnie w kilku kierunkach. Obciążenia pionowe oddziaływają na podłoże i warstwę nośną. Obciążenia poziome wywołują ruch obrotowy elementów. Muszą one być odbierane przez boki kostki Przy ułożeniu pod kątem prostym w stosunku do głównego kierunku jazdy siły powodujące okręcanie muszą być znoszone przez dwa boki kostki. Przy ułożeniu ukośnym kostki (np.45º)w stosunku do głównego kierunku jazdy obciążenia, które mogłoby spowodować okręcanie się kostki, przenoszone są przez wszystkie cztery boki. Ukośne układanie kostki ma nie tylko zalety związane ze stabilnością nawierzchni, ale również w znacznym stopniu wyciszają odgłosy wydawane przez koła pojazdów.

Nasza fabryka kostki brukowej produkuje kostkę o różnych wysokościach. Zgodnie z normą PN-EN 1338:2005 zalecane wysokości wynoszą:40, 60, 80, 100mm. Wysokość kostki musi być ustalona podczas projektowania nawierzchni brukowej stosownie do spodziewanego obciążenia i natężenia ruchu. Obciążenia pionowe, działające na kostkę, przenoszone są niezależne od wysokości kostki, przez podłoże i warstwę nośną. Kostka betonowa charakteryzuje się wysoką jakością. W związku z tym nawet przy grubości 60mm nie występują pęknięcia pod działaniem dużych obciążeń statycznych . Badania z użyciem płyt obciążających dały następujące wyniki: kształt kostki brukowej ma znaczny wpływ na jej stabilność. Wpływ kształtu kostki zmniejsza się jednak w miarę zwiększenia liczby zmian obciążeń . Długoletnie doświadczenie z nawierzchniami z betonowej kostki brukowej, która codziennie poddawana jest działaniom sił związanych z ruchem pojazdów, wykazały, że wysokość kostki ma ogromny wpływ na ich stabilność. Obciążenie wywołane jazdą działają w sposób, który może spowodować obracanie się kostki. Wyższa kostka posiada większą powierzchnię podparcia pomiędzy poszczególnymi elementami, co z kolei przeciwdziała okręcaniu się kostki, niż w przypadku kostki niższej, mające mniejsze powierzchnie podparcia. Im mniejsze są powierzchnie podparcia, tym większy nacisk krawędzi działać będzie na dolne części elementów, co spowoduje deformowanie podłoża.

Nawierzchnia wykonana z betonowej kostki brukowej jest elastyczną konstrukcją nośną, składającą się z: kostki betonowej i fug. Fuga jest elastyczną spoiną pomiędzy elementami. Niepoprawnie wykonanie fugi są często przyczyną uszkodzeń nawierzchni brukowych. Zalecana szerokość fug wynosi 3-4mm. Uszkodzenia wynikające z niewłaściwych fug , w szczególności np. typowe pęknięcia górnych krawędzi, są bezpośrednim skutkiem niewłaściwego ułożenia. Wielokrotnie błędnie wini się za to producentów kostki brukowej.

Wypustki dystansujące, znajdujące się na bocznym stronie kostki, są wynikiem starań producentów o to , aby podczas układania kostki zachowane zostały przynajmniej małe fugi. Wymiar wypustki dystansowej nie może być traktowany jako wymiar fugi. Jako materiał do wypełniania fug powinno się stosować piasek średnicy 0-2 lub 0-4 mm o znormalizowanym wewnętrznym składzie ziarnistym tzn. bez zanieczyszczeń mulistych. Wszelkie zanieczyszczenia w piasku mogą być przyczyną niemożliwych do zmycia zabrudzeń kostki.

Nawierzchnia wykonana z betonowej kostki brukowej składa się również z podłoża i warstwy nośnej. Podłoże musi spełniać wysokie wymogi, ponieważ kostka ułożona na podłożu nie spełniającym norm tworzy nawierzchnię sprawiającą wiele kłopotów .Materiał przeznaczony do wykonania podłoża: piasek żwir miał kamienny i grys muszą odpowiadać normom technologicznym. Grubość podłoża (piasek 0-2mm) po zagęszczeniu musi wynosić 3 do 5cm. Podłoże musi mieć równomierną grubość na całej powierzchni. Nie może ono służyć do wyrównania warstwy nośnej. Nawierzchnia brukowa ułożona na podłożu o nierównej grubości ulega deformacji już podczas procesy wibrowania, a pod wpływem obciążeń podczas użytkowania jej stan ulega sukcesywnemu pogorszeniu.

Warstwa nośna powinna zapewnić swobodny przepływ wód opadowych i być mrozoodporna. Może to być pospółka, żwir lub tłuczeń o uziarnieniu 0-16 mm . Podbudowę należy układać warstwami o grubości ok. 10-15cm. zagęszczając każdą warstwę przy pomocy wibratora. Po zagęszczeniu dopiero stosujemy wyżej wymienioną podsypkę.

Wykwity

Powstają one w wyniku naturalnego procesu wiązania betonu. W czasie tego procesu jeden z surowców jakim jest tlenek wapnia, nie ulega związaniu w całości. Woda pod postacią opadów atmosferycznych lub woda podsiąkająca kostkę, powoduje wymywanie niezwiązanego już wtedy wodorotlenku wapnia. Wypłukany na powierzchnię kostki związek reaguje z dwutlenkiem węgla CO2 zawartym w powietrzu tworząc trudno rozpuszczalny węglan wapnia objawiający się jako białe trudno usuwalne krystaliczne wykwity. Ponieważ skład betonu ,a wraz z nim i udział wapnia podlega pewnym wahaniom, a warunki pogodowe są różne (deszcz, śnieg, mróz, upał, wiatry), zjawisko wykwitów występuje raz silniej a raz słabiej. Sprzymierzeńcem w wypłukiwaniu wykwitów są kwaśne deszcze rozpuszczające węglan wapniowy. W rezultacie po pewnym czasie, 1¸2 lat, wykwit samoistnie zanika, a kostka ukazuje swoją pierwotną barwę. Opisane zjawisko z punktu widzenia technicznego jest nie do uniknięcia i nie podlega reklamacji .Również Polskie Normy dotyczące wyrobów betonowych(np. PN-EN 1338:2005- „Betonowa kostka brukowa wymagania i metody badań”) dopuszczają występowanie wapiennych wykwitów jako naturalnego elementu dojrzewania betonu.

Różnice odcieni jednego koloru

Produkcja wszystkich elementów jest nadzorowana zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami. Kontrola nad produkcją i gotowych wyrobów zapewnia wysoką jakość produktów. Jest jednak kilka problemów o których należy wiedzieć. Niewielkie odchylenia barwy i struktury powierzchni elementów są nieuniknione ze względu na naturalne wahania odcieni barw surowców. Zróżnicowanie odcieni barw surowców może być spowodowane również warunkami produkcji wynikające z istniejącej temperatury i wilgotności powietrza. Powyższe problemy nie obniżają jednak jakości wyrobów.

Uwaga!

Do brukowania należy mieszać kostkę z kilku różnych palet. Jest to sposób aby uniknąć powierzchniowych różnic odcieni. W przypadku kostek melanż powinno się wybierać kostki również z kilku palet i nie warstwami, a w pionie.

Zasady ustawiania krawężników

Krawężniki należy układać na betonowej ławie podkrawężnikowej, przy czym opór powinien mieć grubość 10 cm na wysokości nie mniejszej niż 15 cm. Szerokość ławy podkrawężnikowej zależna jest od szerokości zastosowanych krawężników, przy czym należy uwzględnić dodatek na szerokość oporu i szerokość zastosowanych elementów przykrawężnikowych (np. korytka ściekowego). Krawężniki należy układać zachowując między nimi fugi o szerokości ok. 0,3 cm.

Wypełnianie zaprawą cementową spoin pomiędzy krawężnikami powoduje występowanie niekorzystnego mechanizmu.

W takiej sytuacji krawężniki współpracują ze sobą tak jakby odstępów pomiędzy nimi nie było wcale, a więc istnieje niebezpieczeństwo powstawania odprysków powierzchni przylicowych. Naprężenia termiczne lub nierównomierne osiadanie elementów mogą powodować powstawanie sił ścinających, których nie są w stanie przenieść najtwardsze nawet materiały, zjawisko to obserwowane jest nawet na krawężnikach granitowych. Dlatego też stanowczo odradzamy stosowanie tego typu rozwiązań.